El invento de un grupo de empresas navarras para reciclar palas de aerogenerador sin sacarlas del parque eólico
Un consorcio navarro formado por la Universidad Pública de Navarra y cinco empresas de la Comunidad Foral ha desarrollado una tecnología para triturar y reciclar palas de aerogenerador directamente en el parque eólico. El sistema evita trasladar estas grandes estructuras a una planta externa y permite reducir costes logísticos, emisiones de CO₂ y residuos en vertederos.
La iniciativa ha unido a la UPNA con las empresas navarras Suescun Construcciones, Sertecna, GEEA Geólogos, Levenger y Seguridad Sistemas Navarra. Juntas han creado una solución que automatiza el proceso completo mediante inteligencia artificial hasta convertir los residuos de las palas en tableros compuestos de alto valor añadido.
El proyecto se titula “Reciclado Km 0 de palas de aerogenerador para un sector eólico circular y sostenible”, bajo el acrónimo REK00PERO. Está financiado por las Ayudas a Proyectos de I+D 2024 del Gobierno de Navarra y tiene una duración prevista de dos años.
La tecnología desarrollada aborda uno de los grandes retos pendientes del sector eólico: qué hacer con las palas de los aerogeneradores cuando llegan al final de su vida útil. Estas estructuras han permitido avanzar en la producción de electricidad limpia, pero su retirada plantea un problema ambiental y logístico de gran dimensión.
“La energía eólica es una de las piezas clave de la transición energética en Europa y en el mundo. Los parques eólicos generan cada año más electricidad limpia, reducen la dependencia de los combustibles fósiles y refuerzan la autonomía energética de los territorios”, ha afirmado José Javier Astrain Escola, profesor e investigador del Instituto de Smart Cities de la UPNA.
Sin embargo, el investigador ha recordado que esta tecnología arrastra un problema que todavía no ha encontrado una solución plenamente satisfactoria: qué hacer con las palas eólicas cuando dejan de prestar servicio.
Las palas están fabricadas con materiales compuestos de fibra de vidrio o de carbono y resinas termoestables. Están diseñadas para ser ligeras, resistentes y duraderas, características que permiten su uso durante entre 20 y 25 años.
Precisamente esas cualidades dificultan después su reciclaje. Hasta ahora, los métodos convencionales apenas han permitido aprovechar sus materiales y una de las salidas más extendidas ha sido su depósito en vertedero.
Astrain ha definido esa práctica como “costosa, contaminante y, en la práctica, un despilfarro de recursos valiosos”. El problema se agrava por el gran tamaño de estas estructuras.
Las palas de los parques eólicos más modernos pueden superar los 80 metros de longitud. Su traslado a plantas de tratamiento exige operaciones complejas, caras y con una importante huella de carbono.
Ante esta situación, el proyecto plantea una alternativa basada en el reciclaje “in situ”. Es decir, el tratamiento se realiza en el propio parque eólico, mediante una tecnología compacta, automatizada y escalable.
La solución consiste en desmontar la pala del aerogenerador, segmentarla en tramos manejables y triturarla en el mismo lugar con maquinaria especializada. Después, los materiales obtenidos se clasifican y procesan automáticamente, también en el parque y con ayuda de inteligencia artificial.
“Un elemento innovador del proyecto es la incorporación de inteligencia artificial para automatizar de manera completa todas las fases del proceso: desde la segmentación de la pala y el control del triturado hasta la clasificación de los sólidos resultantes”, ha explicado José Javier Astrain.
Según ha indicado, esta IA se ha entrenado específicamente para trabajar en las condiciones reales de los parques eólicos y con los materiales de las palas. Su objetivo es automatizar procesos medioambientales que hasta ahora resultaban difíciles de gestionar.
El resultado final es la fabricación de tableros compuestos de fibra reciclada y resina. De este modo, los residuos de las palas se transforman en un nuevo material con posibles aplicaciones en construcción y obra civil.
El proceso comienza con el descolgado de la pala directamente desde el aerogenerador. Para ello, se utiliza un sistema diseñado para garantizar la seguridad del personal y la integridad de los materiales.
A continuación, la pala se corta, se desgarra y se tritura con tecnología avanzada. La máquina incorpora una cubierta protectora para reducir la dispersión de polvo y partículas durante el triturado en el propio parque.
Los sólidos obtenidos se clasifican según su tamaño, composición y propiedades físicas. A partir de esas fracciones separadas se elaboran nuevos materiales conglomerados.
El sistema de inteligencia artificial integrado en la maquinaria combina sensores, visión por computadora y algoritmos de aprendizaje automático. Esta tecnología permite tomar decisiones en tiempo real durante las fases de arriado de la pala, segmentación, trituración y clasificación.
“El sistema se ha entrenado con datos reales del proceso, superando una de las principales dificultades técnicas del proyecto, como es la inexistencia de conjuntos de datos previos para este tipo de operaciones”, ha señalado el investigador.
El último paso de esta cadena circular es la fabricación de tableros compuestos a partir de los materiales recuperados. Además, el consorcio ha estudiado la incorporación de materiales fotocatalíticos, que favorecen la autolimpieza de la superficie al reaccionar con la luz.
Esta línea amplía las posibles aplicaciones de los nuevos materiales en ámbitos como la construcción, la señalización o el mobiliario urbano. También da continuidad al trabajo previo del consorcio en el campo de los materiales fotocatalíticos.
El proyecto enlaza con la experiencia acumulada en ENERCON, una iniciativa que ha permitido crear y validar nuevos materiales de construcción capaces de reducir contaminantes del aire mediante la luz solar, monitorizar ese efecto en tiempo real y certificarlo de forma trazable para su posible valorización.
Desde el punto de vista ambiental, REK00PERO actúa sobre uno de los puntos débiles de la energía eólica: el destino de sus residuos. Al evitar el transporte de las palas, se reducen las emisiones de CO₂ asociadas a la logística.
Además, el reciclaje en origen evita el vertido de materiales de degradación lenta y favorece la reutilización de recursos. “La generación de nuevos materiales a partir de residuos cierra el ciclo productivo y contribuye a la economía circular”, ha apuntado Astrain.
En el plano económico, el proyecto abre nuevas posibilidades para el tejido empresarial navarro. La gestión del final de vida de las palas eólicas es un problema global y las empresas que dominen esta tecnología podrán acceder a un mercado en crecimiento.
La iniciativa refuerza también la posición de Navarra como territorio de referencia en el desarrollo de soluciones de economía circular vinculadas a las energías renovables. El consorcio busca así aportar una respuesta local a un desafío que afecta al sector eólico en todo el mundo.
La Universidad Pública de Navarra participa en el proyecto a través del grupo de investigación de Sistemas Distribuidos del Instituto de Smart Cities. Este equipo ha liderado el desarrollo del núcleo de inteligencia artificial.
Entre los principales desafíos tecnológicos afrontados figuran el diseño de sistemas de IA sin bases de datos previas, la variabilidad de las condiciones ambientales en los parques eólicos y la integración de maquinaria y software en entornos remotos y a la intemperie.
El grupo está dirigido por el catedrático Jesús Villadangos Alonso. En el trabajo también han participado José Javier Astrain, Ugaitz Amozarrain Pérez, Alberto Córdoba Izaguirre, Anas Al-Rahamneh e Imanol Lafuente Gabari.
En la presentación del proyecto han participado representantes de las entidades que integran el consorcio: Jiri Bezdicek, de Levenger; Ignacio Sainz de los Terreros, de Sertecna; José Javier Astrain, de la UPNA; Rubén Baztán, de Seguridad Sistemas Navarra; Carlos Suescun, de Suescun Construcciones; y Eduardo Arana, de GEEA Geólogos.