La empresa industrial de Navarra que ha dado un salto clave con modelos predictivos en sus hornos
Tafalla Iron Foundry ha completado con éxito la fase de desarrollo de Optimodel, un proyecto de I+D que ha permitido optimizar el funcionamiento de su horno de fusión mediante modelos predictivos avanzados. La cooperativa industrial navarra ha logrado una reducción de hasta el 50 % de los defectos asociados a causas metalúrgicas y ha mejorado la estabilidad de una de las fases más críticas de la fundición.
La iniciativa, iniciada en 2024 y con finalización prevista en 2026, ha aplicado sensórica industrial, sistemas de captación de datos y algoritmos de machine learning para reforzar el control del proceso de fusión del hierro. El objetivo ha sido anticipar la evolución de la composición del metal fundido y ajustar con mayor precisión las recetas de carga del horno.
Gracias a este proyecto, Tafalla Iron Foundry ha avanzado en la toma de decisiones basada en datos y en la optimización del consumo de materiales críticos y aleantes. La cooperativa ha conseguido mejoras sin comprometer las especificaciones técnicas de las piezas finales.
Los resultados apuntan a reducciones de hasta un 15 % en el consumo de cobre y de hasta un 50 % en el uso de estaño. También se han registrado descensos adicionales en otras ferroaleaciones, lo que contribuye a una mayor eficiencia y sostenibilidad del proceso productivo.
Otro de los principales hitos ha sido el desarrollo y validación técnica de modelos predictivos capaces de estimar la evolución de la composición del caldo metálico. Estos modelos tienen en cuenta las cargas introducidas y las variables operativas del horno.
Esta tecnología permite anticipar propiedades clave del material, como la resistencia mecánica o la dureza, antes de fabricar las piezas. De esta forma, se reduce la incertidumbre del proceso y también la necesidad de aplicar correcciones posteriores.
“Hemos pasado de un enfoque basado en controles correctivos a un modelo predictivo que nos permite anticiparnos y tomar decisiones con mayor precisión”, ha explicado José Antonio Molina, director industrial de Tafalla Iron Foundry.
Molina ha subrayado que la aplicación de analítica avanzada al proceso de fusión tiene un impacto directo en la calidad del producto. Además, ha destacado que sitúa a la empresa “en una posición muy sólida” para abordar la siguiente fase de implantación industrial.
El proyecto Optimodel se ha desarrollado en estrecha colaboración con la Universidad Pública de Navarra, que ha aportado sus capacidades en análisis avanzado de datos y modelado matemático. La iniciativa representa un ejemplo de transferencia de conocimiento entre la universidad y la empresa aplicada a un entorno industrial real.
Además, el proyecto ha contado con cofinanciación del Gobierno de Navarra, dentro de su política de apoyo a la I+D industrial y a la digitalización del tejido productivo de la Comunidad Foral.
Tras cerrar esta fase de desarrollo, Tafalla Iron Foundry se prepara para iniciar la implantación en entorno industrial. Esta nueva etapa incluirá la integración progresiva de los modelos predictivos en los sistemas de control de planta y la realización de pruebas piloto en condiciones reales de producción a lo largo de 2026.
Tafalla Iron Foundry es una cooperativa industrial integrada en la Corporación MONDRAGON. Está especializada en la fabricación de bloques motor y culatas para automóviles y vehículos industriales y agrícolas.
La compañía cuenta actualmente con cerca de 800 empleados, de los que un 96 % son socios y socias. La mayor parte de sus ventas se destinan a mercados de exportación: un 84 % a Europa, un 10 % a Norteamérica, un 3 % a Sudamérica y otro porcentaje similar a Asia.
Entre sus principales clientes se encuentran Deutz, Renault, John Deere y Perkins.